最近，广东茂化建集团化工机修分公司机修二班以出色的管理、优异的业绩，在2021（第六届）中国设备管理大会系列活动中，被中国设备管理协会推选为“年度设备检维修金牌班组”。

广东茂化建集团化工机修分公司机修二班，2006年8月成立，现有员工29人，大专以上学历10人，高级工程师1 人，机泵维修钳工高级技师2人，技师3人，高级工7人，中级工16人。肩负着茂名石化化工752台动设备维护检修及集团公司安排的对外安装检修工作。维护的动设备中大部分为美、德、日进口大型特护机组。历经长期的磨练，成长一支管理一流、技术高超、业绩优良的专业队伍，享誉国内化工设备检维修领域，为茂名石化化工生产和效益指标勇夺中国石化排头，做出了巨大的贡献。

“金牌班组”全家福

班组连年荣获茂化建集团“先进班组”称号，成为茂化建集团班组建设的样板和标杆。班长徐伟锋、技术主管茹志清等人连年荣获集团公司“优秀员工”、“工匠奖”、“优秀党员”等荣誉；副班长林豪华曾获中海油惠州炼化机泵钳工维修技术竞赛第一名、石化检维修协会钳工专业竞赛“三等奖”及茂名石化“优秀团员”、青年岗位能手荣誉称号。

“金牌班组”班长——徐伟锋

班组严格按照茂化建集团“四化”体系建设总体思路进行建设，打造班组“规范化、标准化、流程化”管理模式，以不断提升班组管理水平和员工队伍素质为重点，增强团队学习能力、执行能力、创新能力，极大提升服务水平和质量，为业主的安稳生产保驾护航。

一、“五推行”，打造本质安全型班组

班组坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以“五推行”严格执行岗位责任制度和各项安全规章制度，杜绝“三违”行为，实现安全生产无事故。

一是推行强制性安全技能培训。针对该班维保介质易燃易爆、高温高压的特性，强化针对性安全培训，提升安全意识与安全技能，安全规程考试参与率与合格率均达100%。

二是推行作业规范控制法，做细现场安全风险管控。按“人、机、法、料、环”五要素对应排查风险，“作业前、作业中、作业后”三步骤管控风险。

三是推行“6S”现场管理，标准、规范、美观的作业现场创造了安全生产条件。

四是推选自主管理，促“要我安全”向“我要安全”转变。建立班组自检和考核制度，对所有作业都进行安全检查并签名确认。

五是推行“自曝”式处理违章。一年来自查出不规范行为26项，组织分析会责任人员自述问题。多措并举，成效显著。从2020年1月实行起，维保装置临停抢修15次，没有发生违章和被业主考核现象；实现了零事故零违章。

二、奋发向上，打造学习型班组

机修二班一直以来，多渠道、多形式打造“学习型班组”。按照集团公司、分公司安全、技术培训年度计划，班组制定了明确的学习目标和任务，建立学习交流平台，促使员工按计划完成培训工作，达到安全教育落实到人，技术培训覆盖全员。

班里图书柜配置了机械制图、中石化设备检维修规范、随机资料等各类图书，供班员随时翻阅学习。强化各种形式的培训。“排名学习”促提高，班员线上在公司培训系统上学习机泵维修钳工专业题库，线下用答题卡抽考，每人排名在班组微信群公布；“讲评辩论”排疑难，日常维保中的特别设备故障检修，主修总结，班长技师讲评，疑难问题则采用辩论式培训。做到了学习时间有保证，学习有专人授课，学习内容既交流发言有记录，个人有学习笔记。营造了学习氛围积极向上，努力践行学习型班组的特质。

经常性开展技能培训、岗位练兵、一对一、包教保学、导师带徒和班组人员轮流讲课等活动。针对班组青工较多，技术力量薄弱的问题，班组根据检修特点专门制定了不同的培训计划，帮助青工掌握一定的专业知识和检修技术水平，大大提升了班组整体技术力量。鼓励青工积极参加各级技术比武活动，通过类似的技术交流平台，逐步提高个人的操作技能。参加竞赛多激励，对于在比赛中取得名次的班员，在绩效奖金和技能评级多层次奖励。

班组全员大掀学习热潮，取得显著成效。多人次获得集团公司职业技能竞赛二等奖、三等奖。2021年在集团公司组织的员工职业技能考评、技师考评工作中，班组近新评高级技师二名、技师一名，6名员工晋级。

三、强“四化”建设，打造管理标杆班组

班组依然严格按照集团公司“四化”体系建设要求加强班组建设管理，按定置管理的要求，自行制作了所需置物架并统一定制摆放，对班组班容班貌进行清理整改，为班组员工创造了温馨整洁的工作休息环境。在制度配置上，班组定期对班组安全活动记录、设备台账、班组管理记录等进行完善，进一步规范班组各项记录，提高了班组员工的责任意识，端正了工作态度，做到各项记录规范化、具体化。通过班组成员的共同努力，连续多年保持了集团公司“四化“体系建设”管理先进班组”荣誉称号。

在班组练好管理内功的前提下，为炼化生产设备“管修一体化”，创长周期运行记录打下坚实的基础。机修二班按照设备完整性管理体系要求，做好维保工作，确保装置长周期经济运行。主要体现在，一是开展状态维修，设备修前分析运行状态，分析故障原因与部位，制定检修策略，针对性检修；二是抓好检修质量风险评估，对每一个配件、每一个装配程序、每一项装配指标进行质量风险评估，制定控制措施；三是强化“数据检修”管理，对第一次拆解的设备做好原始数据记录，对由于技术保密资料不全的国外设备，更是精细测量，设备检修时复查数据。对配件质量精细检查，不放过每一个细节。四是建立“一机一档”检修台账，为设备检修、故障分析、配件国产化提供了方便；五是建立质量控制表，关键数据完工确认签名挂牌，实现了零返修。

机修二班维保的HDPE高密度装置从2017年8月9日开机，2021年3月24日停机，连续运行1322天，创中国石化同类装置最长周期运行新记录。维保的PP聚丙烯装置至2020年连续5年荣获全国TnPM大会改善案例奖。

机修二班在10年动设备“管修一体化”征程中，练就了国内独一无二的大机组检修本领，创造了大机组维护检修的辉煌业绩。

精心巡检，精细管理，为业主生产保驾护航。建立了标准巡检表对表巡检。巡检人员重点对机泵设备的油位、油质和各个动静密封点仔细检查，对监测数据进行比对处于的振动区间，建立设备隐患台账，及时汇报给生产车间安排处理，避免或减少设备故障维修率。通过精心巡检， 2019年发现144项、2020年195项、2021年54项设备隐患。巡检中发现的2#LDPE装置超高压二次机C1202的 12A气缸螺杆断裂，2#LDPE装置螺杆压缩机进出口法兰螺栓脱落、HDPE装置罗茨风机皮带断裂、密封泄漏、轴承异响等故障，均处理及时，避免了安全事故的发生，为业主挽回了不可估量的损失。

四、刻苦攻关，打造创新创效班组

班组通过在日常设备管理维护、检修中开展各类工装创新、技术攻关、工法成果的编写发布等，进一步挖掘了员工的潜能。成立攻关小组，开展“金点子”活动，组织员工提出的合理化建议，促进了班组员工在攻关、发明、创新中发挥了重要的作用。

2018年6月，2#LDPE装置超高压二次机C1202的 22列连杆大小头瓦烧损，造成连杆轴瓦窝严重变形超差，机组振动严重超标，不能连续运行。同时国内没有配件，备件供货时间要1年，时间上曲轴不允许吊出修复。只允许微量修复方式，要求达到Ra0.8粗糙度。经过技术攻关，自行设计了专用修磨胎具，对旧连杆轴瓦窝开口、曲轴曲柄销表面进行手工矫形打磨修复，精心组装，装置快速复产，得到业主的表扬和奖励。

2020年3月，茂名乙烯3#PP装置PK401国产大型挤压造粒机组螺杆芯轴断裂，机修二班通过分析造成故障原因及机组损坏情况，要求厂家对螺杆套组合结构调整位置，并更换挤压机9节筒体、主减速箱输出轴和螺杆组件，解决了调整螺杆啮合间隙和主减速器输出相位等技术难题，一次开机成功，得到厂家大橡塑及业主的高度好评。

全国首例、全球第二例的“中国第一换”——2#LDPE装置超高压二次机C1202由于存在曲轴龟裂，基础沉降导致曲轴箱水平度呈现波浪形超标，曲轴张合度超标等重大缺陷。

2021年3月份大修，需现场更换存在缺陷的20吨曲轴，重新调整曲轴箱水平度和曲轴的张合度，主电机对中调整及对轮现场铰孔。瑞士厂家提出拆除整机、调整好曲轴箱垫板水平度重新安装曲轴箱，检修施工时间要157天，并且是24小时连续作业。班组经过分析、论证，提出不拆机现场调整曲轴箱水平度，这在国内尚属首例！通过技术攻关，解决大型曲轴现场吊装（曲轴与电机轴距离只有0.5mm）、挠性曲轴箱找水平垫片增减计算方法和137T重大型单支撑电机找正等高技术难题，自行设计专用工装12项，通过优化施工工序内容、方法和统筹，仅用了58天优质完成了机组检修任务，为业主创造了巨大的经济效益，为超高压压缩机的检修积累了宝贵的经验。被业内誉为“中国第一换”。

近年来，通过技术攻关，攻克很多设备检修的老大难问题，获得了累累硕果。主要有研发取得了“挤压机组熔融泵齿形联轴器拆装工具”（专利号ZL 2018 2 0111581.X）等5项专利。技术创新带来了良好的经济效益。2020年3#PP装置旋转下料阀轴封改造，运行周期从原来9个月延长到14个月，为业主每年节省196万元；2020年通过3#PP装置PK401国产大型挤压造粒机出料滤网改造，为业主节省了69万元；2020年3月3#PP装置PK401国产大型挤压造粒机抢修，利用先进工具与班组发明专利工装，比原计划提前6天交付生产，为业主创效300万元；2021年3月2#LDPE装置超高压二次机C1202大修，从瑞士厂家检修计划的157天减到57天，提前100天正常运行，为业主创效8000万元。（文：易春明）